論文
近年の低成長経済下では，軽量経営の一環として，製品，部品，材料など在庫量を極力圧縮することが要求される。一方，市場ニーズの多様化，新分野への参入など，製品機種は増加の一途をたどり，在庫量の圧縮の妨げとなっている。この打解策として「かんばん方式」による小ロット生産などと並び，「部品の標準化活動」が非常に有効である。
しかし，一般傾向として，各製造業種とも，「標準化」の必要性は十分認識しながら，実際には顕著な推進がはかられていない。その理由としては，各企業の体質,環境にもよるが，次の要因が考えられる。
1) 製品シリーズ毎のモデルチェンジ頻度が異なり，部品の仕様格差が大きい。
多くの製品シリーズ群のうち，特に同業他社とのきびしい競合下にある製品シリーズは，モデルチェンジの頻度が激しく,より価値ある新部品が要求され，採り入れられる。一方，それ以外の製品シリーズは，とり残された形となり，同一機能部品でも仕様，コストなど著しい格差が生ずる。したがって
(a) 仕様の統合が困難で，標準化としてまとまりにくい。
(b) 標準化案を立案しても，取付寸法が異なるなど，手数がかかり，切替手配段階で敬遠される。
2) 標準化案に魅力（コスト面，仕様面）が無い。
1)で記すような条件下で，互換性を考慮し過ぎた場合，既存部品ベースでの「最大公約数的仕様」になり易く，将来構想に欠け，ややもすれば価値が低く，寿命の短かい標準化案（標準部品）となってしまう。
3) 設計者の個人差によるもの。
設計者の個人差によるものとして，
(a) 設計者の好みの差（形，デザイン，方式）が，部品仕様に反映され易い。
(b) 法規制を受ける製品については，関連法規の解釈に微妙な差異があり，部品使様に反映され易い。
(c) 信頼性，安全に対する解釈度の相違，データの不足が部品仕様に左右され易い。
(d) 顧客ニーズのとらえ方に差が生じ易い。
4) 推進体制が弱い。
委員会形式の推進体制では，ややもすると，日常業務が優先し，推進体制が散漫になり易い。
以上，標準化阻害要因について述べたが，これに対する解決策を併記してまとめると,図-1の如くとなる。
これらの阻害要因を乗り越え，一気に標準化を強行することは，特に多種類の製品を対象とした場合，障害が多く，その前段階として「何等かの調整作業」と「魅力ある標準部品」を生みだすVE技法の必要性を感じた。
この結果，対応策として考案した技法が，以下に述べる「仕様平準化技法」である。
目次
- 1. 背景
- 2. 平準化と標準化の関連
- 3. 仕様平準化技法のステップと解説
- ステップ1 TFP計画
- ステップ2 対象範囲の選定
- ステップ3 事前分析
- ステップ4 平準化案の作成
- ステップ5 標準化案の作成
- (1) 留意点と思考パターン
- (2) 「統合思考」によるアイデア発想
- ステップ6 機種別総合評価
- ステップ7 実施計画
- (1)仕様平準化実施計画
- (2)標準化実施計画
- 4. まとめ
発行年
1981年 VE研究論文集 Vol.12著者
- 株式会社日立製作所
清水工場企画室 VAグループ - 岸山邦夫
- 株式会社日立製作所
清水工場企画室 VAグループ - 中村雅彦
カテゴリー
- マネジメントとVE
キーワード
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